“全铝车身？”赵柯露出了思考的神色，“董事长说的应该就是用在奥迪a8上的一种车身技术吧？”
“对的，我说的就是指这种技术。”周景明笑着点了点头。早在1993年，奥迪公司就在奥迪a8上使用了全铝车身，但这仅仅是一种尝试，因为全铝车身的技术不够成熟，奥迪并没有在全系列车型上推广这种技术，一直到1999年，奥迪在全铝车身的技术上取得了突破性进展之后，才开始在a2等车型上推广使用。
作为欧美汽车制造商中最先研究全铝车身的厂商，asf全铝车身技术，就相当于quattro全时四轮驱动技术一样，早就成为了奥迪公司的代言词，提到asf全铝车身，人们首先想到的，必定是奥迪公司。
不过，既然目前奥迪公司还没有全面推广使用这一项技术，周景明就想着，趁着奥迪取得这一项技术的突破之前，就率先开始实现量产。
“我对于全铝车身的了解并不多，但是如果在恨得能够实现这样的突破，使用铝合金来代替钢材制作车身，那对于汽车轻量化来说，绝对是一个质的飞跃！”赵柯忍不住激动地说道。
asf全铝车身的设计理念，给轻量化设计领域带来了巨大的潜力，就拿奥迪a8这款车来说，在不安装车门、发动机罩以及尾部箱盖的情况下，a8的车身重量，仅仅只有220千克，可以说是最大程度上的减轻了车身的重量。
“不仅仅是减轻汽车质量这么简单，全铝车身还能极大的提高车辆的安全性能，全铝车身的框架结构，能够大大提高车身的抗扭转刚度，可以改变碰撞过后车辆吸收能量的路径，保障驾驶室的完整性，最大程度的保护驾驶员，提高了车辆的碰撞安全性。”
周景明顿了顿，然后继续说道，“除此以外，使用全铝车身，还能简化焊装车间的工艺，使得整个车身上的焊点减少百分之四十左右，方便车间工人操作的同时，还能够提高车间的产量。”
既能够减轻车身质量，又可以同时降低油耗、提高车辆的安全性能，还可以方便焊装车间的操作，周景明实在想不出来，有什么理由不去开发这样的技术。
当然了，全铝车身也并不是说没有任何的弊端，这种车身最主要的问题就在于维修复杂。一旦车辆发生碰撞，金属严重变形扭曲，由于加工工艺的特殊性，维修工艺十分复杂，基本上是没有办法完成大规模修复的，而只能选择直接报废。
除此以外，因为铝合金的特殊性质，使得铝合金板材的局部拉延性非常不好，容易产生裂纹，而且铝比钢要软上许多，在生产的过程中容易产生表面划伤等问题。
但是这些缺点并不能掩盖全铝车身的优势，简而言之，瑕不掩瑜，而且随着工艺的进步，全铝车身的这些缺点也会慢慢地被解决掉的。
另外，虽然名称叫做“全铝车身”，但也并不意味着整个车身的制作材料，就只有铝合金一种。事实上，全铝车身依旧会用到合金钢以及镁合金等材料，只不过铝合金的使用占比最大。
而多种材料的混合搭配，也意味着车身钣金件在连接方式上也需要做出很大的改进与优化。为了解决连接上的问题，奥迪的工程师按照仿生学的原理，采用自切削螺钉连接、激光焊接以及铆接等技术，光是连接方式就多多达十四种！
“这样吧，这两天我去找各个工厂焊装车间的高级工程师商量一下，看看他们对于公司发展承载式车身以及全铝车身有什么看法，如果没什么问题的话，我们就正式立项。”赵柯点头道。
“如果需要的话，我可以去联系一下奥迪公司的相关负责人，送我们的技术员到德国参观一下，看看奥迪公司是怎么处理全铝车身的生产工艺的。”
虽然说奥迪公司不可能将全铝车身的核心技术拿给天明集团分享，但是参观车间，了解一下制造工艺还是可以满足的，而且在周景明看来，全铝车身的生产工艺实际上并不复杂，关键在于能够找到合适的铝合金供应厂商。
欧美那边的汽车制造商从八十年代开始就已经同铝厂建立了良好的合作关系，共同开发适合车辆使用的铝合金材料，相比较而言，国内这边，是肯定找不到任何一家能够生产出这种强度要求的铝合金厂商的。
所以，与其说周景明是送这些技术员参观学习全铝车身的制造工艺，倒不如说是为了能够找到优质铝合金的供应商呢。
“好的董事长，我争取这几天就把焊装车间的研究方案跟你汇报一下。”赵柯笑着点头道。
既然敲定了要把推广使用全铝车身，作为天明集团轻量化设计的第一步，那么接下来，周景明就把研究的重点放在了全铝车身上，国内这边对于全铝车身的了解并不多，周景明想要在天明集团内搞这种创新，就得提前将相关的资料准备好，而且这一次以“轻量化”作为主题的汽车发展峰会，周景明也打算用这样的题目来作为汇报材料。
时间很快就来到了这个月的二十一号，本年度的国际汽车发展峰会，也就在燕京正式拉开序幕。周景明也在前一天晚上就抵达了燕京，准时参加了今天的发展峰会。
作为国际汽车工业发展的风向标，每年的国际汽车发展峰会，都会吸引来自全球的汽车制造商前来参加，今年的燕京发展峰会同样不例外，欧美以及日韩的主要汽车厂商，比如像大众公司、通用公司以及丰田公司等全都派来了代表参加这一次的峰会。
经过主持人的一番开场之后，本年度的国际汽车发展峰会，也就正式开始了。f
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