候鸣放说，晋江的产品也不错，有很多知名品牌。
吴天然说，走，咱们找几个一线的工人谈谈。
方致远说好。经过沟通，陪他们的吴总说，可以，你们可以随便找我们的员工谈话。
方致远又问，吴书记，是不是找几个K省的人来谈。
吴天然说好，最好是咱们山阳的。
富士康的吴总就让人事部找了几个山阳藉的员工来和吴天然他们座谈。
富士康的员工不简单，很多人的责任心很强，也很爱钻研。
大家坐在一起后，吴天然说，老乡们，能在千里之外的深圳和朋友们相聚，非常高兴。我代表山阳市委、市人大、市政府、市政协及山阳800万父老乡亲向你们，并通过你们向富士康，向所有在外务工创业的朋友们表示诚挚的慰问和衷心的祝福！这些年，家乡山阳的变化很大，这其中也有你们在座的一份辛劳和贡献。今天，咱们坐在一起，随便地谈一谈，聊一聊，把你们在外创业的心得说一说。如果以后有机会，我还想把你们请回山阳，同大家见见面，把你们务工创业的心得给家乡父老讲一讲。
市委秘书长毛书庆说，好，老乡们，大家就放开地谈吧。
在座的几位山阳藉员工就一个一个发言了。
徐青亮：我是节约能手。
2004年2月，我成为了一名冲压机台*作员，工作枯燥，天气热的时候挥汗如雨，有时一天下来像洗了个“汗”澡，我坚持了下来。过了三个月，产线的产品订单突然大增，要满足这样的订单量，要增加冲压机台5台，而请购需要2个月，若等机台购回，会严重影响交货和今后的订单量。大家决定最大限度地提升效率，出货线长为每位员工订出每天8000／日压次。线长鼓舞士气，谁当天做得最多，就请谁喝一瓶饮料。刚开始，我效率并不快，下课时间也不舍得休息，很快，效率就提上去了。8000、9000、10000……一个月下来，我有20天冲压次超过11000次以上，月综合成绩排名第一。连续半个月，线长的那瓶“荣誉饮料”都归我一个人独享。
当年年底，我被评为厂区优秀员工。第二年7月，被提升为巡检员；10月，产线新增25个机台和25个员工，我被提升为全技员；2007年年底，我又被晋升为线长。
我的优秀员工推荐表，都是“节省费用”、“节省人力”、“效率提高”、“降低不良”等字眼。
2008年，在CV生产流程中，通过流程变更法，减少裁切、钻孔、分条3个工站，节省砌板和钻针费用248万元，节省PN冲型机20台，节省直接人力60人，效率整体提升200%。
2008年，捞型生产FR4加强片导入冲型生产12个料号。捞型工站一直是厂内最瓶颈工站，生产成本高，效率低。鉴于此，我提出将捞型改冲型模具生产，节省了捞型机5台。
2008年完成改善提案33件。
张敢：我的改善是被课长*出来的。
调到工务后，我专门从事生产机台的日常维护、保养工作，对机台的结构和性能都有了系统的了解。2006年5月，又进入了宝科园区MH生技课。面对车间那么多高科技含量的自动机台，既兴奋又担心。为了能尽快熟悉每台机的特点，我把每台机的资料反复看了又看，在心里熟悉机台的零件、材料和结构。维修的次数多了，自信也增强了，在对一些机故作预防性维修的同时，我主动去了解正在生产的产品的特性和规格，以便做一些小改善，让机台的生产效率更快。
虽然通过刻苦自学学会了绘图，但接触的都只是一些小改善，每年的加薪检讨似乎总也轮不到我。我觉得很不公平，就去找课长。课长说“给你升职可以，但至少你要把你的能力表现出来，你做几个大案子给我看一下！”
这一年的5月，我果然成功做出了属于自己的第一个大改善案——将半自动测试机改成全自动机。在改善前，测试机台为半自动，需人工取放产品，两台机两个人，作业效率很低。改善后，自动机感应产品自动分料，减少了作业员四个取放动作，还节省了机台检测时的等待时间，圆满达成人力节省和产量提升的双重目标。
第一次出手就抖了漂亮的“花枪”后，我又挟自动机端子裁切摆放及端子预插改善案再次迅速出击，不过却有些棘手。改善前，裁切机裁出来的端子摆放凌乱，不但需要安排人工来整理，还会造成端子变形等，不良率一直居高不下。要减少这种不良，就必须将它们整齐排列。经理并不看好，因为之前针对这个问题找过很多人改善，都说没有办法，自动化工程师也说让端子整齐排列是不可能的。采用流道式做实验，让裁切机裁完后自动流下去叠整齐，但因为控制不了端子的下落惯性而失败了。冥思苦想间，一根普通的绣花针让我找到了灵感：机台一裁切完端子后，治具上的针就自动把它穿好，一颗颗的端子就能整齐排在一起。这个想法几乎让我当场跳了起来。只花了三天时间，便构思与绘制出了解决问题的办法：用一根针把端子的片孔穿好，然后再以自由落体的方式滑下去。18天后，承座及穿针的载具制作出来了，放在机台一调试，果然大获成功。
黄文斌：从现场找到改善的灵感。
组长夸我是组里难得的人才。我是年纪最小的，却是最有耐心的，肯学，责任心也特别强。
2008年7月，有一台新的自动机上线前调试问题不断，而交货任务紧急，新机上线迫在眉睫。新机一个最大的问题就是生产出来的产品塑胶总是被刮伤。经过分析、排除，好不容易找到了问题的所在：弹夹的导入口边缘太过锋利。惟一解决的办法就是将其打磨光滑。但整台机子的弹夹多达40个，每个弹夹需打磨的边角为12个，也就是说要打磨多达480个边角，而且这么巨大的工程只能靠手工完成，时间紧迫，没有其他办法了！我当即拿起锉刀一寸一寸地打磨，手指锉破了、关节麻了，浑然不顾，继续磨，从早上8点一直到晚上8点，连续奋斗12个小时，终于完成了打磨，重新进行调试——成了！
会维修就像有了一支铅笔，但是有了铅笔还不够，我还要会画画才行。我要成为一名设计工程师。我拜人为师，利用周末和下班时间学习CAD制图软件，买了机械绘图和设计方面的书籍，笔记本上记满了机械知识、绘图草稿……
2009年3月，我的所学有了用武之地。当时某责任料号因为长、短端子错pin而遭到客诉，我毛遂自荐，请求参与此客诉改善。这是我负责的第一件改善案，可是绞尽脑汁苦苦分析、思考了几天，都没有找出解决方案。于是我跑到产线上去找灵感，在一条产线上，看见了一个检测装置。灵光一闪：“我是不是也可以设计一个错pin检测装置呢？”立即回到办公室，花了三天半的时间构思、画图。设计的检测机上线使用后，错pin的不良现象完全消除，客户对此非常满意，而这个检测装置也被推广到类似的料号生产中。
王倩倩：“魔鬼藏在细节中”。
“当作业员要做全技员的事，当全技员要做线长的事，当线长则要做主管的事。”这是一位主管说的话，我把它当作工作中履行的信条。为了让自己更好地胜任线长工作，除了参加部门组织的培训外，还特别学习IE，用动作经济原则、八大浪费、IE七大手法等知识，改善产线作业手法，提高了工作效率。
压接工站与焊锡工站产出的半成品要并打为成品，但是两个工站之间相隔很远的距离，作业员必须在两站之间走动，造成了走动浪费。于是我将压接工站移至焊锡工站后面，利用流水线取代人员走动，消除了走动浪费，而且流水线的生产方式可以增强作业员的紧张感，使其最大地发挥潜力，如此以来，产线效率从原来的71%提升到97%。
车间里人人都知道我打一个圈就精简了三个人的“传奇”。产线上有些线材很长，在两个半成品并打、穿套管的过程中，作业员必须重复理线，造成了动作浪费，而且理线过程中拉线的动作容易造成品质隐患。为此，我整天拿着线材反复琢磨，无意识地将线材打了个圈，不禁眼睛一亮：就是这样了！只要将线材打个圈，线材就不会散开，作业起来就无需再反复理线，速度加快了，用的人也少了。
我所带的产线生产的是同类产品中最复杂的UPC66pin产品，其中一道工序是插端子：作业员将每IPCS线材一根一根地插入一个有66个孔的黑色塑料匣里面。以前，完成一个66pin料号的整个插端子过程需要7个人分工合作，第一个人插了几根线材后，把HOUSING放到第二个工站，第二个人拿起，插几个线材，把HOUSING放到第三个工站，第三个人拿起……依此类推。我发现，这个过程中，一个工站耗费的时间大概是11秒，而其中拿起动作就花了4秒！经过思考与观察，我向组长提议设计一个流道。流道就是一个槽道，将HOUSING放在流道里，上一站的作业员插完自己的那部分端子后，把HOUSING滑到下一站，直至完成。整个插端子过程，HOUSING都是在槽道中滑行，减少了很多拿起放下的动作，工作效率大大提高。不但节约了2个人力，产量却从原来的1.2K剧增到现在的2K。
“魔鬼藏在细节中。”总裁的这句话让我深有感触，很多改善都只是一个小小的变动，但却能带来很大的效率。
吴天然最后说，听了大家的发言，我很受鼓舞，也很受启发。你们是在外务工创业人员中的优秀代表。你们的身上也闪耀着当代中国工人的激情和智慧。希望同志们在富士康这个大家庭里努力工作，实现梦想。另外，也希望同志们在积累到创业的经验、技能和财富后，也能回到山阳去创业，反哺家乡。在这里，我还想听一听同志们对山阳政府有什么意见和要求，家乡政府一定会尽可能地做好工作，让你们能在外面安心地工作。